FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影響分析這一系統化的預見失效、避免失效的重復出現、降低風險的方法，最先運用于阿波羅登月計劃中，后被廣泛運用于汽車工業中，現在更是被越來越多的制造型企業所關注。這一結構化的方法通過對失效（缺陷）的嚴重性、發生頻率和檢出性的評分，對風險進行優先排序，并在此基礎上對高風險進行控制。是一種有效的預警和降低風險的分析工具。
歷時3年，經歷了多次推遲，幾經周折后新版FMEA參考手冊終于在2019年6月3日正式發布。新FMEA的版本不是舊版本FMEA的延續升版第五版，而是第一版，因為它是由美國汽車行業行動組（AIAG）和德國汽車行業協會（VDA）的OEM成員以及一級供應商成員歷經三年多合作的成果。各方專家們進行了長時間和非常有建設性的討論、糅合，終于使新標準得以發布，手冊中提出了很多新的思想和方法，值得我們認真研習，并運用指導。
通過學習，除了獲得對FMEA的理解，還能使學員了解在實施APQP、開發 Control Plans的相關工作應用，把失效模式分析作為工具平臺，把理論和實際工作結合起來，為公司持續減少變差，提升過程能力及降低浪費。

如果你想對本課程有更深入的了解，請參考 >>> 德信誠FMEA手冊

生產廠長、主管、工程QA\QC部門等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程師﹑現場管理及設計研發技術人員等。

一、失效模式影響分析(FMEA)的描述

1. FMEA的目的、起源、分類和實施原則
2. IATF16949對FMEA對要求
3. 新版AIAG VDA FMEA企業如何應對

二、FMEA實施準備

1.FMEA核心小組-跨功能小組的成立
2.PDCA Cycle循環-團隊運作
3.FMEA的過程順序
--- 潛在失效起因/機理
--- 嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）及行動優化級（AP）

三、FMEA的實施步驟-七步法：

步驟一：定義范圍；
步驟二：結構分析；
步驟三：功能分析；
步驟四：失效分析；
步驟五：風險評估；
步驟六：措施優化；
步驟七： 風險結果。

四、FMEA的實施案例

1. DFMEA的實施案例
2. PFMEA的實施案例
3. FMEA新表格31欄（新的DFMEA表格、PFMEA表格）
4. 答疑；

五、采取后續改進措施的時機